环氧聚氨酯绝缘涂料的原料选择、配方设计及性能影响因素，介绍了该产品的用途和性能指标。关键词：环氧聚氨酯；绝缘涂料；配方设计1 环氧聚氨酯绝缘涂料主要用于绝缘线圈，供给录放机、音响、彩电等家用电器厂家。按出口要求，电流为 2 mA ，电压为 1 000 V 时 2 S 内不击穿；还要求附着力强，耐冲击、柔韧性好，硬度高。由于金属环有一定厚度，因此施工要求有合适的黏度和触变性，喷涂二遍铁环内外侧及边棱完全遮盖、无漏点、不流淌、不黏板。 根据这些要求及工艺特点，进行了配方设计和研究。2 配方设计2 ． 1 成膜物质成膜物质是绝缘涂料的主要成分，通常使用聚酯、聚氨酯、环氧树脂、有机硅树脂等，经过筛选和组合试验，选择环氧聚氨酯作为成膜物。这样涂膜既有环氧特性，又有聚氨酯特点，完全可以保证机械性能和电气 绝缘性能。2 ． 2 溶剂环氧树脂采用的溶剂一般是混合溶剂，由溶剂和稀释剂组成，常用的有酮、酯、醇醚、二甲苯、甲苯等。为了能与异氰酸酯固化剂匹配，选用无活性基团的酮 类和芳烃类。2 ． 3 颜填料绝缘涂料除成膜物质外，还应加入颜填料以改进性能和配制颜色。颜料选择是影响涂料装饰效果和贮存稳定性的重要因素，通常选用钛白、氧化铁和铬黄系列颜料，稳定性高 着色力及遮盖力强，耐碱性、调色性好。填料采用无机填料如轻质碳酸钙、滑石粉等。不仅降低树脂用量、成本，还能对树脂起增强、增韧作用。3 工艺操作3 ． 1 工艺流程工艺流程3 ． 2 ． 1 环氧树脂液将环氧树脂投入加热釜，升温至 120 ～ 140 ℃ 熔 化，开搅拌充分熔解，冷却 120 ℃ 以下，慢慢加入溶剂， 搅拌混合均匀， 70 ℃ 过滤待用。3 ． 2 ． 2 A 组分将颜填料和部分环氧树脂液混合调浆，用高速分散机分散混合，砂磨细度 40 μ m 以下，将剩余环氧树脂液加入，搅拌均匀，用环氧树脂混合溶剂调整黏度 ( 岩田杯 25 ℃ ，不小于 80 S) 。3 ． 2 ． 3 B 组分将多元醇加入脱水釜，加热熔融，开搅拌，真空脱水后，加入溶剂搅匀。将异氰酸酯和溶剂依次加入反应釜，开搅拌，加热至 (50 ± 5) ℃ ，慢慢加入脱水多元醇，在规定温度下保温 2 h ，取样测黏度，直至合格为止，降温至 40 ℃ ，过滤、包装得到固化剂。3 ． 2 ． 4 成品制备将铁环置于预热炉， 100 ℃ 下烘烤 20 min ，喷涂底漆或面漆，放置 1 h 后放人烘干炉中升温至 50 ℃ ，保温 20 min ，再升温至 135 ℃ ，保温 30 min ，每面重复 2 次。4 性能影响因素4 ． 1 树脂醇酸树脂、环氧树脂等都可以与 NCO 基团反应。曾用醇酸树脂聚氨酯进行试验，发现漆膜软、附着力差、容易击穿，于是改用环氧树脂代替醇酸树脂。为了保证环氧聚氨酯涂料固化成膜，环氧树脂中必须有足够的羟基，相对分子质量至少在 1 400 以上，最好采用相对分子质量为 2 900 ～ 3 800 的环氧树脂。用 E — l2 ， E — 06 进行试验，结果表明两者均可。 E —12 的相对分子质量较小，熔化温度低，树脂液黏度小，研磨容易，操作方便。故选用 E — 12 环氧树脂。4 ． 2 环氧树脂用量环氧树脂用量多，固化剂用量增加，漆膜表面光亮，成本提高。经过多次试验，确定环氧液 ( 固体含量为 50 ％ ) 用量为 60 ％ ，既能降低成本，又能解决光泽问题。4 ． 3 溶剂溶剂在涂料喷出后以什么样的速度挥发，决定了涂料的表观性能。这就要求混合溶剂中有挥发较快、挥发适中和挥发较慢的各种溶剂，使挥发速度与固化速度达到平衡。若构不成梯度，漆膜表面可能出现起泡、流挂等弊病。采用不同沸点的溶剂，制成混合溶剂，解决了以上各种问题。混合溶剂配比及对漆膜的影响见表 1 。表 1 混合溶剂配比及对漆膜的影响沸程越高，挥发速率越低 ( 见表 2) ， 2# 溶剂体系中 挥发速率为 165 、 195 的溶剂占总量 70 ％ ，起泡严重，说明低沸点溶剂用量过多； 1# 溶剂体系中低沸点溶剂占溶剂总量的 20 ％ ，表面不起泡，满足干燥工艺要求，高中低沸点溶剂搭配合理。表 2 溶剂的沸程和挥发速率4 ． 4 颜填料用量通过试验发现，填料用量少，漆膜薄，遮盖性差，容易击穿和流挂，致使铁环上部薄下部堆积、黏板，造成废品率提高，外观也不合格。为了防止流挂，又能保证 漆膜的机械性能，提高了颜填料用量，从 10 ％增至 40 ％ ，解决了这一问题。另一方面，颜填料增加，在高温烘烤下，彻底解决表面起泡的问题。据资料报道 ，在涂料中增加钛白用量，能提高漆膜的弹性模量，增大内应力，降低漆膜的黏结强度；增加滑石粉用量，会抑制漆膜的体积收缩，提高漆膜的耐冲击和附着力。当漆膜的内应力超过黏结力时，漆膜 会剥离；内应力超过内聚力时，漆膜会开裂。因此配方 中提高颜填料用量时，注意颜填料之间的合理搭配。

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