（1）黏度 从容易浇铸和脱去气泡的角度来考虑环氧树脂浇铸的黏度要越小越好，通常操作时黏度高达40Pa·s时便无法浇入模具，但环氧树脂浇铸料中填料是必须加入的，因为它是提高环氧树脂固化物的硬度、导热系数，降低线膨胀系数，降低产品成本的主要手段。若浇铸料黏度太小，填料就易发生沉淀。当填料严重沉淀时，固化物呈不匀状态，在冷热交变中就会发生开裂。从大量的实验中得出经验数据，环氧树脂浇注料凝胶临界时硅微粉填料就不可能发生沉淀，此时的黏度在85Pa·s左右。
（2）反应活性和适用期 环氧树脂浇铸件都希望无气泡、气隙和裂纹存在，导致残留气泡和气隙的原因是大量填料的加入带人空气及树脂中低分子量挥发物得存在。后一个原因可以在树脂制造中排除。前一个问题可以在浇铸工艺中用延长真空脱泡时间来解决。
环氧树脂浇铸料在某一温度下随着时间的延续，固化反应的深入，黏度将增大，其规律遵循以下公式：
ηt=η0EKT
式中K——反应速度
ηt————时间t时的浇铸料黏度
T——— 浇铸料反应的时间
η0————浇铸料初始黏度。
从以上两个公式中可知：树脂和固化剂的活性是浇铸料适用期的主要因素。
环氧树脂和酸酐的反应是放热反应，故要控制模内的放热温度，就得降低初始固化温度，并加入一定量的粉末填料以增大浇铸料的热导率，同时尽可能地减薄浇铸厚度，这对消除或减少热应力是极有效的；环氧树脂-酸酐体系在固化反应的同时，体积开始收缩，到达开始凝胶时，若没有浇铸料来做充分补充，就会因体积收缩有气隙和内应力产生，故此时进行加压凝胶（PC）对消除上述弊病很有效。环氧树脂浇铸件产生内应力另一个主要的原因是固化物与金属嵌件、包封件的膨胀系数不同造成的，特别是在界面处，而消除和降低浇铸固化物的潜性内应力是提高铸件抗开裂性的重要措施。
为了提高浇铸件的各项性能可采用以下配方设计方案。提高耐热性可掺混能提高交联密度的树脂体系；为了改善树脂的耐开裂性，配方中可选用长碳链的脂肪酸酐（如聚壬二酸酐等）以及特殊的填料等。 环氧树脂 - www.epoxy8.com -(责任编辑：admin) |