三、电阻涂料的制备
1.电阻涂料底漆制造
（1）底漆配方电阻涂料底漆由DPA-2（4）、PT、-4、增韧树脂、消泡剂、调阻剂’、固化促进剂和二甲苯环己酮混合溶剂组成。科学地调整各组分的配比，使涂膜具有防水渗透能力强、含羟基量少、电阻值变化小等特点。RT-30底漆，在使用中获得满意效果，其配方见表7-70。
 （2）生产操作 将DPA-2（4）树脂、PT-4封闭物和混合溶剂加入调漆罐内、充分搅拌溶解；
在搅拌下，依次加入消泡剂、增韧树脂、调阻剂!和固化促进剂，将全部物料混溶透明；
过滤、包装、测定固化性，备用。
（3）RT-30底漆性能指标及用途 RT-30底漆施工方便、涂膜表面无针孔和微泡，经水煮负荷试验后，电阻值变化满足使用要求。RT-30底漆的性能指标及用途列于表7-71。
 2.电阻涂料面漆制造
（1）面漆配方 普通型面漆配方见表7-72。快干型固化剂配方见表7-73。
 （2）生产操作将主剂配方中的混合环氧树脂与稀释剂充分混合，依次加入钛白、填料、助剂Ⅱ和助剂Ⅰ，搅拌均匀，放置16h；
在三辊机上研磨，细度≤50μm时，停止研磨，装桶，备用。
将固化剂配方中的主固化剂用稀释剂兑稀，在搅拌下加入偶联剂和促进剂，充分溶解透明后，过滤、装桶，测定固化性。
（3）面漆特性涂料在施工时，调配方便、快速固化、适用期长、施工性好，有良好的适应性和配套性；面漆形成的涂膜具有优良的理化性、耐温性、温度交变性、耐溶剂性和耐电压性。为设计高质量的碳膜电阻器绝缘保护提供了专用涂料品种。
（4）面漆性能 电阻涂料面漆的性能指标见表7-74和快干型固化剂性能指标见表7-75。
  3.色环标志涂料制造
（1）涂料配方色环标志涂料的配方见表9-76。
 （2）生产操作 将配方中的各种颜色物料分别装入球磨机内。打磨48h后，取样测定细度，当细度为≤35μm时，出料，测定固化性。
在大批量生产时，可采用配方中的部分环氧树脂液和相应的颜料先研磨制成色浆，然后在搅拌下加入剩余的环氧树脂液和其他组分，经混匀后，得到色环标志涂料。
（3）色环标志涂料特性 色环标志涂料由单组分包装，施工时可直接采用稀释剂兑稀至施工黏度。
色环标志涂料形成的涂膜可表征电阻器的电阻值和精密度。涂膜具有良好的黏结性、耐溶剂性、耐温性和色泽鲜明性，保证电阻器的准确性。
（4）涂料性能色环标志涂料的性能见表7-77
 四、电阻涂料的涂装
电阻涂料与绝大多数工业涂料在施工应用技术上的本质区别是前者对涂装工艺和环境有更苛刻的要求。因此，电阻涂料的涂装工艺、涂膜弊病及其防止和防火安全技术等都有规范化的规定，以保证电阻器上的涂膜质量达到实际使用性能要求。
这里介绍的电阻涂料涂装技术操作规范，适用于金属膜电阻器、碳膜电阻器、氧化膜电阻器和卧式电感器等自动涂装生产线的施工。
1.涂装工艺 在施工应用技术的涂装工序中，按涂底层涂料、涂面层涂料、涂色环标志涂料和包装工序介绍，以保证工序的完整性。
（1）涂装主要工序
①涂覆底层涂料工序当对金属膜电阻器和碳膜电阻器有水煮负荷试验和“三防”性能要求时，必须涂覆防水性突出且“三防”性能好的电阻器用底层涂料。涂底层涂料的工序有：使用底层涂料前，应将其充分搅拌，保证各组分分布均匀。用专用稀释剂调成施工黏度，通常用涂4杯测定黏度为15～25s为宜。涂覆应均匀、完整、不漏涂、无流痕，涂膜厚度控制在30～45μm。按规定的固化条件进行固化，若需变动应通过试验确定。
②涂面层涂料工序 将面层涂料的主剂充分搅拌均匀，按给定的主剂与固化剂比例准确称量；将称好的主剂和固化剂充分混合，并用专用稀释剂兑至施工黏度。若涂三道面层涂料时，第一道涂-4杯黏度为55s左右，第二和第三道涂4杯黏度为70～80s。每道施工都应保证涂层均匀，无流痕、无针孔等弊病，涂层的总厚度应为0.25mm左右。按规定烘区温度固化，可根据涂膜出现的弊病，调整烘区温度、自动线链条运行速度和稀释剂用量等参数，以保证电阻器产品的合格率。对已过期和近凝胶的主剂不宜使用。在烘烤固化过程中，周围应干净无尘，在温度和湿度高的场所，应适当调整主剂与固化剂配比，以保证正常的施工性。
③涂覆标志涂料工序 将色环标志涂料充分搅拌，用恰当的稀释剂兑稀，但涂料黏度不能太低，否则影响光泽。按给定的固化条件进行固化。停止涂覆时，用稀释剂将涂料封存，以防结皮，影响继续使用。应保证涂膜充分固化，注意施工中出现的“断环”和“宽线”现象，发现弊病应及时调整辊轮和涂料，以保证获得合格产品。
④包装工序 三种涂料按涂装工艺结束施工后，最后一道工序是将涂覆合格的电阻器放在胶带上或装入包装袋内。标明生产单位、产品名称、规格、数量和生产日期等。
（2）涂装环境涂装环境对涂膜形成影响很大，好的涂装环境应该是：涂装场合明亮且亮度均匀、温度比气温稍高、湿度适宜、空气清洁、换风适当、防火条件好等。这里只介绍气温、湿度、防尘和通风。
①气温和湿度 在涂装电阻涂料场合，要求温湿度恒定。因为温湿度变化会影响涂膜厚度、干燥、平滑度、光泽和颜色均匀性等。最适宜的温度是20～25℃、湿度应＜75%，在高湿环境下，应除湿。可在涂装车间装备调温调湿设备。
②防尘空气中的尘埃是涂料的大敌，要获得性能优良的涂膜，必须采取适当的防尘措施。
大气中的尘埃不仅指粗粒子，而且也包括各种有机物，它们对涂膜外观和电性能产生恶劣影响。在涂装车间内，应采取措施清除粒径在10μm以下的尘埃。通常在涂装车间安装除尘器并规定施工人员穿托鞋、戴口罩和工作帽等。
③通风 涂装车间有大量有机溶剂挥发积聚在室内，对人身安全有害，车间必须适当通风，补给新鲜空气。涂装车间适宜的通风量可由下式计算：
 另外，也可按有机溶剂中毒预防规则，根据单位时间内所挥发的有机溶剂量及其毒性换算求得通风量。
（3）质量检查质量检查工作应体现在施工时的每个环节中，避免单纯一次性的“算总账”。因为施工中的每道工序都与产品质量有直接关系，最终涂覆结果并不完全反映施工过程中的每道工序的结果。做到每道工序后有检查，应操作人员自检和专职人员检查相结合。
质量检查可分为涂前检查、中间检查、最终检查和工艺检查。
①涂前检查 涂装前对电阻器的表面清洁、电阻体引线和帽盖是否脱落等都应进行检查，严禁用裸手摸拿电阻器。
②中间检查 中间检查系指对涂底漆、涂面漆和涂标志漆的每个工序的涂覆质量进行检查，其主要内容如下：
各种涂料的施工性、涂料黏度和适用期；
涂膜表面涂覆是否均匀、是否有漏涂、是否有气泡和针孔、涂膜干燥程度、附着力和硬度；
采取简便方法考察每道工序是否按操作规程施工。
③最终检查最终检查是涂装完毕后的质量检查，其内容如下：
涂膜颜色，光泽和表面状态是否符合标准规范要求，涂膜表面不应有流痕、垂流、尘埃、气泡、针孔和光色不均匀等弊病；
检查干燥程度、涂膜厚度是否达到要求技术指标；
进行例行试验，检查是否符合使用要求。
④工艺检查工艺检查是定期或不定期地对涂装工艺执行情况、涂装线运行状态和涂装质量进行抽查，对出现问题的工序进行综合技术分析，采取改进措施，限期解决。
总之，检查内容和检查工序的设置应结合具体情况而定，要抓住对影响质量的关键环节合理地组织检查，以保证涂装工作正常进行。
2.涂膜弊病及其防止措施在涂装过程中，有时会出现流坠、缩孔、气泡及针孔等弊病。关于涂膜主要弊病的表现、产生原因及防止措施见表7-78。
 3.防火安全技术 涂装车间所用的电阻涂料和稀释剂，绝大部分是易挥发、易燃物质。在涂装和烘烤过程中有机溶剂蒸发并与空气混合，当积聚到一定浓度范围时，一旦接触明火，很容易引起火灾或爆炸事故。涂装车间的防火和环境保护等卫生安全已引起人们普遍关注。这里只简要介绍易燃性溶剂的危险性、防火安全要求、灭火方法及卫生安全措施等防火安全技术的主要内容。
（1）易燃性溶剂的危险性产生爆炸和火灾事故的主要原因是易燃性有机溶剂和粉尘。火灾的危险性随有机溶剂的种类和涂料中含量多少而异。衡量有机溶剂的危险性和易燃性可根据溶剂的闪点、自燃点、爆炸范围和蒸气密度等断定，这些特性可查表得到。同时还应注意溶剂的挥发性、沸点、扩散性和与水混合性等。只有准确地掌握上述特性，才能有针对性地消除易燃性溶剂的危险性。
（2）防火安全要求涂装车间属于火灾危险区，应采取相应的消防措施。
①涂装车间的防火安全涂装车间应有两个出口，备有消防灭火用具，如灭火器、砂箱、棉毯和铁铲等。所有电气设备、照明灯、电动机和电气开关等都应有防爆装置、电源应设在防火区以外。设备应接地线，防止静电积聚和静电放电。涂装车间内严禁烟火等。
②涂装现场的防火安全应设有专用调漆室和涂料贮存库。擦过溶剂和涂料的棉纱等应放在专用带盖容器内，并要按时处理。涂装过程避免碰击、摩擦等动作，以免发生火花和静电放电。涂装设备应符合防火安全技术要求，严禁随意倾倒溶剂和涂料，保持涂装生产线整洁、室内通风良好，操作人员应有必要的防护措施。
涂装车间的员工都应熟知防火安全技术，掌握灭火原理、火灾类型及其扑灭方法，学会使用各种消防工具。
（3）卫生安全措施为保证操作人员的身体健康，涂装车间应有切实可行的卫生安全措施，对车问操作人员进行经常性的培训和教育，使操作人员掌握必要的卫生安全知识，具体措施如下：
①在涂装车间内应保持温度不低于15℃，RH50%～70%，清洁无尘；
②在采用暖风情况下，不允许用循环风；
③产生有害蒸气、气体和粉尘的工作岗位，应有排风装置，有害气体含量不超过卫生许可浓度；
④涂装人员在操作时，应穿戴好各种防护用具，如专用工作服、手套、口罩和指定鞋帽等；
⑤清洗涂装工具时，应用带盖的溶剂桶，不用时应密封；
⑥严禁在涂装现场吃食物，以免中毒，工作完毕后要洗淋浴，施工人员应按期进行身体检查。 环氧树脂 - www.epoxy8.com -(责任编辑：admin) |